石蜡氧化制高碳脂肪酸，主要包括4个工序：氧化、皂化、压力下的高温处理、粗酸的精制。
    氧化过程可以间歇操作，也可以连续操作。
    间歇操作时，首先将新鲜原料石蜡1份，及后处理分离出来的两种不皂化物2份，以及催化剂加到混合器中，混合后将物料送入铝或特种钢制的氧化器中，升温脱水后在120一140℃通空气引发约1h。当酸价达7—9mg／g时引发结束。降温至U0土2℃，通空气约20h；当酸价达70—80m8f’g，相当于转化率为30％一35％时结束氧化。    ’
    为了提高生产效率，石蜡氧化也可以进行连续操作，这种工艺能节省加料和出料时间。连续化操作管路有被胶化物料堵塞的可能，为此除了加入锰盐、钠(钾)盐催化剂以外，还要加入钙盐以减少胶化堵塞。空气和被氧化物可以并流，也可以逆流，一般采用逆流操作较多。以4釜串联为例，其操作条件见表5—2。

    氧化物料中含有主产品有机酸，未反应的石蜡、醇、醛、酮及酯类。上述混合物需要用物理和化学方法把它们分离开。分离过程可参阅图5—4。主要步骤是：水洗、皂化、管式炉热处理、酸化和皂化的：分馏。

氧化物料分离出催化剂后，首先进行水洗，Cs以下的低碳脂肪酸能溶在水中可分离出去，高碳脂肪酸不溶于水而留在有机相中；然后往有机相中加入碳酸钠和氢氧化钠，并在120℃加热进行皂化处理，这时高碳脂肪酸将变成钠盐溶于水中，同时有部分酪类被水解为酸的钠盐也溶于水中。静止后下层为脂肪酸钠水溶液称为粗皂液，上层中含有末反应的石蜡及醇、醒、酯等，称为I级不皂化物，送去重新氧化。下层粗皂液的主要成分是脂肪酸钠和水，但由于高碳脂肪酸是表面活性物质，会把一部分亲油物质引入水相，也就是说有一部分氧化不完全的：不皂化物仍留在粗皂液中。为了分出这部分杂质，将粗皂液在压力下(2MPa左右)加热至320一400℃，然后在气液分离器中进行闪蒸，水和不皂化物被汽化，由分离器上口排出，冷凝为水及H级不皂化物，后者也送去重新氧化。分离器下部的熔融物为脂肪酸钠盐，称为干皂。管式炉热处理除可起分离作用外，还能使难水解的内脂、交脂、聚脂进一步水解，这时经基羧酸可以脱水转化为不饱和脂肪酸。如下式所示：

    由于高温热处理能水解一部分末皂化物，因此可以改善脂肪酸的质量。干皂用水溶解，再用硫酸酸化，即得粗的合成脂肪酸，然后进行蒸馏切割，可以分出不同分子量的肪脂酸。